Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi

Enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, enjeksiyon için kullanılan şırıngaya benzer. Erimiş duruma (yani viskoz akış durumuna) plastikleştirilmiş plastiği kapalı boşluğa enjekte etmek için vidanın (veya pistonun) itme kuvvetini kullanır. Sertleşme ve sertleşme sonrası ürün elde etme süreci.

Enjeksiyon kalıplama döngüsel bir işlemdir ve her döngü temel olarak şunları içerir: kantitatif besleme - eriyik plastikleştirme - basınçlı enjeksiyon - kalıp doldurma ve soğutma - kalıp açma ve toplama. Plastik parçalar çıkarıldıktan sonra kalıp tekrar kapatılır ve bir sonraki döngü gerçekleştirilir.

Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri: Enjeksiyon kalıplama makinesi çalışma öğeleri üç yönü içerir: kontrol klavyesi çalışması, elektrik kontrol sistemi çalışması ve hidrolik sistem çalışması. Enjeksiyon işlemi eylemini, besleme eylemini, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını, püskürtme tipinin seçimini, namlunun her bölümünün sıcaklık izlemesini, enjeksiyon basıncının ve karşı basıncın ayarlanmasını vb. gerçekleştirin.

Genel vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıplama işlemi şu şekildedir: ilk olarak, granül veya toz halindeki plastik namluya eklenir ve plastik vidanın dönüşü yoluyla eritilir ve namlunun dış duvarı ısıtılır ve ardından makine kapatılır ve enjeksiyon yatağı ileri doğru hareket ettirilir. Memeyi kalıbın yolluğuna yaklaştırın ve ardından vidayı ileri doğru itmek için basınçlı yağı enjeksiyon silindirine besleyin, böylece erimiş malzeme kapalı kalıba daha düşük bir sıcaklıkta yüksek basınçta ve daha hızlı enjekte edilir. hız. Zamanı ve basıncı koruyun (tutma basıncı olarak da bilinir), soğutun, katılaşmasını ve şekillenmesini sağlayın ve ardından kalıbı açın ve ürünü çıkarın (basınç tutmanın amacı, erimiş malzemenin kalıp boşluğunda geri akışını önlemektir. , malzemeleri kalıp boşluğuna doldurun ve ürünün belirli yoğunluk ve boyutsal toleranslara sahip olmasını sağlayın). Enjeksiyon kalıplamanın temel gereksinimleri plastikleştirme, enjeksiyon ve kalıplamadır. Plastikleştirme, kalıplanmış ürünlerin kalitesini gerçekleştirmek ve garanti etmek için ön koşuldur ve kalıplama gereksinimlerini karşılamak için enjeksiyon, yeterli basınç ve hızı sağlamalıdır. Aynı zamanda, yüksek enjeksiyon basıncı nedeniyle, kalıp boşluğunda buna karşılık gelen yüksek bir basınç oluşur (kalıp boşluğundaki ortalama basınç genellikle 20~45MPa arasındadır), dolayısıyla yeterince büyük bir sıkıştırma kuvveti olmalıdır. Enjeksiyon cihazı ve sıkıştırma cihazının, enjeksiyon kalıplama makinesinin temel bileşenleri olduğu görülebilir.

Plastik ürünlerin değerlendirilmesinin üç ana yönü vardır. Birincisi, bütünlük, renk, parlaklık vb. dahil olmak üzere görünüm kalitesidir; ikincisi, boyut ve göreceli konumun doğruluğu; üçüncüsü fiziksel özellikler, kimyasal özellikler, elektriksel özellikler vb. Bu kalite gereksinimleri ürünlerin kullanım durumlarına göre farklılık gösterir ve gerekli ölçekler de farklıdır. Ürünün kusuru esas olarak kalıbın tasarımında, üretim doğruluğunda ve aşınma derecesinde vb. Ama aslında, plastik işleme fabrikalarındaki teknisyenler, kalıp kusurlarının neden olduğu sorunları çok az başarı ile telafi etmek için teknolojik araçları kullanmanın zor durumuyla karşı karşıya kalıyor.

Üretim sürecinde sürecin ayarlanması, ürünlerin kalitesini ve çıktısını iyileştirmek için gerekli bir yoldur. Enjeksiyon kalıplama döngüsünün kendisi çok kısa olduğundan, işlem koşulları iyi kavranmazsa, sonsuz bir atık ürün akışı olacaktır. Süreci ayarlarken, her seferinde yalnızca bir koşulu değiştirmek ve birkaç kez gözlemlemek en iyisidir. Basınç, sıcaklık ve süre birlikte ayarlanırsa, kolayca kafa karışıklığına ve yanlış anlamalara neden olur. Bir şeyler ters giderse, nedenini bilemezsiniz. Süreci ayarlamak için birçok önlem ve araç vardır. Örneğin: ürün memnuniyetsizliği sorununu çözmek için ondan fazla olası çözüm vardır. Sorunun özünü çözmek için yalnızca bir veya iki ana çözüm seçerek sorun gerçekten çözülebilir. Ayrıca çözümde diyalektik ilişkiye dikkat edilmelidir. Örneğin üründe göçük varsa bazen malzemenin sıcaklığını artırmak, bazen de malzemenin sıcaklığını düşürmek gerekir; bazen malzeme miktarını artırmak, bazen de malzeme miktarını azaltmak gerekir. Sorunu çözmek için karşı önlemlerin fizibilitesini kabul edin.

Enerji Tasarrufu ve Tüketimi AzaltmaDüzenle Yayın

Enjeksiyon kalıplama makinesinin enerji tasarrufu iki kısma ayrılabilir: biri güç kısmı, diğeri ısıtma kısmıdır.

Güç kısmında enerji tasarrufu: Çoğu frekans konvertörü kullanır ve enerji tasarrufu yöntemi motorun kalan enerji tüketiminden tasarruf etmektir. Örneğin motorun gerçek gücü 50Hz'dir ama aslında üretimde sadece 30Hz'e ihtiyacınız vardır ki bu da üretim için yeterlidir ve fazla enerji tüketimi boşa gitmiş olur. Boşa, frekans dönüştürücü, enerji tasarrufu etkisi elde etmek için motorun güç çıkışını değiştirmektir.

Isıtma kısmındaki enerji tasarrufu: Isıtma kısmındaki enerji tasarrufunun çoğu, enerji tasarrufu için elektromanyetik ısıtıcıların kullanılmasıdır ve enerji tasarrufu oranı, eski moda dirençli bobinin yaklaşık yüzde 30'udur -70.

1. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcı, ısı enerjisinin kullanım oranını artıran ekstra bir yalıtım tabakasına sahiptir.

2. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcı, ısı transferinin ısı kaybını azaltan ısıya doğrudan malzeme borusu üzerinde etki eder.

3. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcının ısıtma hızı dörtte birden daha hızlıdır ve bu da ısıtma süresini azaltır.

4. Dirençli ısıtma ile karşılaştırıldığında, elektromanyetik ısıtıcının ısıtma hızı daha hızlıdır ve üretim verimliliği artar, böylece motor doymuş bir durumdadır, bu da yüksek güç ve düşük talepten kaynaklanan güç kaybını azaltır.

Yukarıdaki dört nokta, Feiru elektromanyetik ısıtıcının enjeksiyon kalıplama makinesinde yüzde 30'a -70 varan enerji tasarrufu sağlayabilmesinin nedenidir.